Zavádza sa spôsob kontroly presnosti obrábania závitových otvorov. Prostredníctvom systematickej procesnej analýzy každého článku vo výrobnom procese prekonali technické problémy a úspešne sa použili metódy, ako je zlepšenie úrovne presnosti v stave dielu, kontrola presnosti závitu a zvýšenie množstva kompenzácie spätným závitovaním a navrhovanie špeciálnych ochranných skrutiek. . pre sériovú výrobu.
1 Preambula
Plášť spaľovacej komory určitého typu motora sa skladá z predného spojovacieho kusa, tenkostenného spriadacieho valca, zadného spojovacieho kusa a podpery argónovým zváraním, tepelným spracovaním a pieskovaním. Vonkajší povrch tenkostenného plášťa spaľovacej komory je zvarený 2 radmi axiálnych podpier s celkovým počtom 20 kusov. Dizajnový vzor podpier vyžaduje presnosť závitu M4-6H. Závit podpery sa používa na inštaláciu krytu kábla rakety a vyžaduje sa vysoká kvalita a spoľahlivosť závitového spojenia. Vzhľadom na obmedzenia nosnej konštrukcie, materiálu a priestorovej štruktúry zváracej časti s plášťom spaľovacej komory sa na spracovanie závitu používa tradičný proces a kvalifikovaná rýchlosť produktu je nízka. V tomto dokumente sa analýza procesov a výskum vykonáva na každom prepojení spracovania produktu a prostredníctvom overenia testu, porovnania a analýzy sa získa primeraná a účinná metóda kontroly presnosti závitu.
2 Charakteristiky štruktúry produktu a ťažkosti pri spracovaní
2.1 Štrukturálne vlastnosti
Vonkajšie rozmery plášťa spaľovacej komory sú relatívne veľké, s vonkajším priemerom 500mm a dĺžkou 4500mm. Podpera je ručne privarená na vonkajší povrch plášťa spaľovacej komory a jej radiálne rozpätie je (114±0,2) mm. Plášť spaľovacej komory a nosné materiály sú vyrobené z ocele D406A ultra vysokej pevnosti. Štruktúra podpery krytu spaľovacej komory je znázornená na obrázku 1. Tvar podpery je podlhovastá konštrukcia, vonkajší priemer je 14 mm, šírka je mm a stred má vnútorný závit M4-6H s rozstup 0,7 mm. Medzi spodnou drážkou so závitom a tenkostenným puzdrom je medzera len 0,7 mm.
Obrázok Obr. 1 Nosná konštrukcia plášťa spaľovacej komory
2.2 Ťažkosti pri spracovaní
Priebeh procesu spracovania podpery je znázornený na obrázku 2. Ak sú závitové otvory podpery spracované po zváraní a tepelnom spracovaní, existujú nasledujúce ťažkosti [1].
1) Medzera medzi spodnou časťou závitového otvoru podpery a plášťom je len 0,7 mm a je ľahké poškodiť povrch tenkostenného plášťa počas obrábania, čo predstavuje riziko kvality.
2) Medzera medzi spodnou drážkou závitového otvoru podpery a plášťom je malá, vodidlo závitníka je krátke počas spracovania závitu, polohovanie je nestabilné, závitovanie je ťažké a je ľahké spracovať odchýlku a zvislosť 0.04 mm sa nedá zaručiť.
3) Tvrdosť materiálu po tepelnom spracovaní je 48-52HRC a je ľahké spôsobiť zlomenie závitníka počas spracovania závitu a škrupina bude vyradená z dôvodu problémov so závitom, čo má za následok vysoké výrobné náklady a kvalitu riziká.
Na základe vyššie uvedenej analýzy možno konštatovať, že závit podpery je potrebné pred zváraním opracovať a po zváraní je spolu s plášťom spaľovacej komory žíhaný, pieskovaný, kalený a temperovaný. Po spracovaní kalením je povrch závitu nosiča oxidovaný a na povrchu závitového profilu sú prichytené prebytočné zvyšky. Ak je závit podpery spracovaný na mieste pred zváraním, po spracovaní kombinácie plášťa spaľovacej komory použite kohútik M4-6H na očistenie prebytku pripevneného k povrchu profilu závitu podpery, a súčasne odpadne vrstva oxidu na povrchu profilu vnútorného závitu nosiča. Pri použití M4-6H meradla na zastavenie závitu na detekciu je kvalifikovaná miera iba 67 percent . Robia sa štatistiky o spracovaní vnútorných závitov M4-6H 17 podpier krytu spaľovacej komory a údaje sú uvedené v tabuľke 1. Ako zlepšiť presnosť obrábania závitu podpery sa stalo naliehavým technickým problémom ktoré je potrebné riešiť pri výrobe a dodávke produktov.
Obrázok Obrázok 2 Proces spracovania
Tabuľka 1 Štatistika spracovania vnútorného závitu M4-6H 17 podpier krytu spaľovacej komory
obrázok
obrázok
3 Technická schéma a test procesu
3.1 Technické riešenie
Po opätovnom preskúmaní, testovaní, analýze a skúmaní rôznych procesov v plášti spaľovacej komory a spracovaní podpery sa predpokladá, že hlavným dôvodom nadmernej tolerancie presnosti veľkosti vnútorného závitu podpery M4-6H je : po úprave kalením je povrch nosného závitu oxidovaný a povrch zuba závitu je pripevnený prebytkom. Pri čistení prebytku na povrchu závitu odpadne vrstva oxidu na povrchu vnútorného závitu časti podpery, čo spôsobí, že presnosť vnútorného závitu podpery M4-6H bude mimo tolerancie.
Podľa procesnej analýzy boli vyvinuté dve procesné schémy.
Možnosť 1: Prispôsobte si špeciálne ručné kohútiky, ktoré sú rozdelené na nosové kužele a druhé kužele, a ovládajte stredný priemer kužeľov nosa. Pomocou čelného kužeľa naklepte závit v stave nosnej časti a vyhraďte si prídavok na obrábanie. Po tepelnom spracovaní plášťa spaľovacej komory poklepte závit podpery druhým kužeľom, aby sa zabezpečila konečná presnosť závitu.
Riešenie 2: Zlepšite presnosť závitu M4-6H o jednu úroveň v stave podpornej časti a spracujte podľa M4-5H, efektívne kompenzujte rozdiel medzi M4-6H a M{ {4}}H a spĺňajú požiadavky na presnosť závitu [2].
3.2 Skúšobný proces a výsledky
Prvá schéma procesu sa uskutočňuje v 3 krokoch. ① Prispôsobené špeciálne závitníky (hlavový kužeľ a druhý závitník), vyhradené okraje pre stredný priemer závitníka sú 0.30mm, 0.20 mm a {{10}}.10 mm. ② Pri spracovaní podporných častí použite kužeľ nosa na poklepanie závitu. ③ Po tepelnom spracovaní použite druhý kužeľ na naklepanie závitu. Vzhľadom na vysokú tvrdosť (48-52HRC) materiálu po tepelnom spracovaní a vplyv veľkého priemeru plášťa spaľovacej komory je pre obsluhu náročnejšie závitovanie, sila je nevyvážená a rezná sila sa dá ľahko odchýliť od osi. Počas testu, keď bol stredný priemer tolerancie 0,30 mm, nebolo možné závitový otvor vyrezať pri závitovaní dvoma kužeľmi; keď bola tolerancia stredného priemeru 0,20 mm a 0,10 mm, závitový otvor bol vychýlený alebo kohútik bol zlomený a kvalita produktu Ťažko zaručiť [3].
Podľa druhého plánu procesu sa presnosť závitu podpery zlepšuje o jednu úroveň spracovania a robí sa štatistika spracovania vnútorného závitu M4-6H 10 podpier plášťa spaľovacej komory. Údaje sú uvedené v tabuľke 2. Presnosť závitu sa výrazne zlepšila a miera kvalifikácie produktu sa zvýšila zo 67 percent na 95 percent.
Tabuľka 2 Štatistika spracovania interných vlákien v schéme 2
obrázok
3.3 Analýza výsledkov skúšok
Zhrnutím a analýzou výsledkov testov schémy 1 a schémy 2 podľa spôsobu spracovania schémy 2 sa výrazne zlepší kvalifikácia vlákna podpery. Vlákno s prekročením tolerancie sa kontroluje pomocou závitového meradla M4-7H a všetky sú kvalifikované. Porovnajte presné rozmery závitu M4-6H s M4-5H a M4-7H, podrobnosti nájdete v tabuľke 3.
Tabuľka 3 Presné rozmery vnútorného závitu M4×0,7 mm (jednotka: mm)
obrázok
Je vidieť, že stredný priemer závitu M{0}}H je na obrázku v mm, stredný priemer M4-6H je na obrázku v mm a stred priemer M4-7H je na obrázku v mm. Rozdiel medzi maximálnou odchýlkou limitnej veľkosti 7H a 6H je 0.032 mm a rozdiel medzi maximálnou odchýlkou limitnej veľkosti 6H a 5H je 0,023 mm, tj , odchýlka presnosti nekvalifikovaného nosného závitu nepresahuje 0,032 mm. Aby sa kompenzovala nadmerná tolerancia, presnosť závitu pri skutočnom spracovaní sa zvýši na 5H a výška kompenzácie je 0,023 mm, čo môže v zásade spĺňať požiadavky na kompenzáciu závitu. Pre individuálne situácie presnosti závitu mimo tolerancie možno uvažovať, že veľkosť mimo tolerancie je veľmi malá a presnosť je medzi 6H a 7H [4].
4 Opatrenia na zlepšenie a overenie procesov
Proces spracovania je vyriešený a spôsob spracovania je primeraný a uskutočniteľný za podmienky, že sa výrazne zlepšila miera kvalifikácie produktu. Prostredníctvom analýzy položky mimo tolerancie sa usudzuje, že odchýlka presnosti závitu je spôsobená detailmi procesu spracovania. Aby sa úplne vyriešil problém presnosti závitu podpery, zlepšenie procesu sa vykonáva v nasledujúcich odkazoch procesu spracovania podpery.
1) Pri narezaní závitu na závitoreznom stroji bude vreteno mierne vibrovať. So zmenou hĺbky spracovania je čas rezu v ústí závitu pomerne dlhý a bude malý rozdiel vo veľkosti úst a koreňa. Metóda odpichu zo zadnej strany nosného závitu sa používa na kompenzáciu malých zmien v ústí a koreni počas spracovania [5].
2) Zlepšite presnosť detekcie meradla na doraz závitu. Vlákno podpery je stále spracované podľa presnosti M4-5H. Vyžaduje sa, aby sa pri kontrole závitovej zátky meradlo úplne zaskrutkovalo a prešlo a počet zaskrutkovaných otáčok dorazového meradla nebol väčší ako 1.
3) Závit podpery je potrebné chrániť v procese pieskovania pred tepelným spracovaním plášťa spaľovacej komory. Doterajší spôsob ochrany skrutkami M4 je zmenený a špeciálne ochranné skrutky sú prerobené s presnosťou M4-6f a dĺžka zaskrutkovania závitov je kontrolovaná do 1 otáčky, aby sa predišlo opakovanému opotrebovaniu skrutky.
4) Zmeňte spôsob čistenia. Po kombinovanom opracovaní plášťa spaľovacej komory pomocou stlačeného vzduchu vyfúknite prebytok v závitovom otvore podpery a potom ho skontrolujte pomocou meradla so závitom M4-6H všeobecného meradla. Ak neprejde, najskôr ju očistite skrutkou M4, potom ju očistite kohútikom M4-5H a po vyčistení skontrolujte mierkou závitovej zátky M4-6H.
Po niekoľkých procesných testoch a overeniach presnosť závitu podpery plne spĺňa požiadavky na presnosť produktu a miera kvalifikácie produktu sa zvýšila na 100 percent, čo úplne vyriešilo problém presnosti závitu podpery.
5. Záver
Aby sa zabezpečila vysoká spoľahlivosť nosného závitu po zváraní a tepelnom spracovaní, presnosť závitu je kontrolovaná nasledujúcimi opatreniami.
1) V stave súčiastky sa presnosť závitu zlepší o jednu úroveň spracovania a presnosť závitu podpery sa nastaví z M4-6H na M4-5H.
2) Spracujte závitovú podperu zo zváracieho povrchu (zadná strana) a po tepelnom spracovaní a kalení zistite prednú stranu, aby ste počas spracovania kompenzovali rozdiel vo veľkosti medzi ústami a koreňom.
3) Špeciálne ochranné skrutky sú navrhnuté pre proces pieskovania, aby sa znížilo vytláčanie závitových otvorov.
Prijatím rôznych technologických opatrení sa kontroluje presnosť spracovania závitov, spoľahlivosť spojenia závitov prešla testom letu rakety a kvalita produktu je stabilná a spoľahlivá.
