Mnoho ľudí odrádza od vyťahovacích nástrojov, pretože pri navrhovaní nástrojov na ťahanie je potrebné vziať do úvahy nielen veľa faktorov, ale čo je dôležitejšie, často sa nedajú vytvarovať naraz počas skúšky nástroja a musia prejsť viacerými opravami nástroja, aby dosiahli požadovaný výsledok. Preto je pri konštrukcii lisovníc veľkým prínosom zhromažďovanie skúseností v praxi. 1. Materiál: SPCC-SD hlboko lisovaná oceľ Dobré materiály sú polovicou úspechu a pri kreslení ich nemožno ignorovať. Tenké oceľové plechy valcované za studena na ťahanie zahŕňajú hlavne ocele 08Al, 08, 08F, 10, 15 a 20. Medzi nimi je najväčšie množstvo ocele 08, ktorá sa delí na vriacu oceľ a usmrtenú oceľ. Varná oceľ má nízku cenu a dobrú kvalitu povrchu, ale má vážnu segregáciu a tendenciu "starnúť". Nie je vhodný pre diely s vysokými požiadavkami na výkon lisovania a prísne požiadavky na vzhľad. Zabitá oceľ je lepšia, s jednotným výkonom, ale vyššou cenou. Reprezentatívnym typom je hliníková oceľ 08Al. Zahraničná oceľ použila japonskú oceľ SPCC-SD na hlboké razenie a jej pevnosť v ťahu je lepšia ako 08Al. Odborníci na formy naskenujú a pridajú moje skúsenosti z WeChatu 1: Keď požiadavky zákazníka na materiály nie sú príliš prísne a opakované pokusy s formami nemôžu spĺňať požiadavky, môžete vyskúšať iný materiál. 2. Určenie veľkosti polotovaru: Potvrdenie veľkosti polotovaru
Priemer blanku jednoduchého otočného telesa naťahovacieho dielu sa mení v nestenčujúcom sa naťahovaní, ale v podstate je veľmi blízky pôvodnej hrúbke. Dá sa vypočítať na základe princípu, že plocha polotovaru sa rovná ploche rozťahovacej časti (ak sa vyžaduje orezanie, musí sa pripočítať prídavok na orezanie). Tvar a postup strečingovej časti sú však často komplikovanejšie a niekedy je potrebné stenčovať a naťahovať. Aj keď je k dispozícii veľa 3D softvéru na výpočet rozvinutia, jeho presnosť nemôže splniť požiadavky na 100%. Riešenie: Testovací materiál. Produkt musí prejsť viacerými procesmi a prvým procesom je vo všeobecnosti proces zatemňovania. Najprv by sa mal vykonať výpočet rozvinutého materiálu, aby bolo možné všeobecne pochopiť tvar a veľkosť polotovaru, aby sa určila celková veľkosť lisovnice. Po dokončení konštrukcie formy nespracovávajte konvexné a konkávne veľkosti matrice. Na spracovanie polotovaru najskôr použite rezanie drôtom (ak je polotovar veľký, možno ho frézovať na frézke a potom upnúť) a po opakovaných pokusoch v následnom procese naťahovania sa nakoniec určí veľkosť polotovaru a potom spracovávajú sa konvexné a konkávne matrice strižnice. Skúsenosť 2: Obráťte proces, vyskúšajte najskôr naťahovaciu matricu a potom spracujte veľkosť slepej hrany polotovaru, čím získate dvojnásobný výsledok s polovičným úsilím. 3. Koeficient roztiahnutia m. Koeficient roztiahnutia napínacej matrice hardvérovej matrice
Koeficient napínania je jedným z hlavných parametrov procesu pri výpočte procesu naťahovania a zvyčajne sa používa na určenie poradia a počtu naťahovaní. Existuje mnoho faktorov, ktoré ovplyvňujú koeficient natiahnutia m, vrátane vlastností materiálu, relatívnej hrúbky materiálu, spôsobu naťahovania (s odkazom na to, či je k dispozícii držiak polotovaru), počtu časov naťahovania, rýchlosti naťahovania, polomeru konvexného a konkávneho rohu matrice, mazania , atď. Princípy výpočtu a výberu koeficientu roztiahnutia m sú kľúčovými bodmi zavedenými v rôznych príručkách na lisovanie. Existuje mnoho metód, ako je extrapolácia, vyhľadávanie v tabuľke a výpočet. Vyberal som aj podľa knihy a nič nové. Prosím prečítajte si knihu. Skúsenosť 3: Pri oprave formy nie je ľahké nastaviť relatívnu hrúbku materiálu, metódu napínania (s odkazom na to, či existuje krúžok držiaka polotovaru) a počet časov naťahovania. Buďte opatrní!! O jeho kalibráciu je najlepšie požiadať kolegu pri výbere koeficientu rozťažnosti m. Odborníci na plesne skenujú a pridávajú môj WeChat
4. Naneste mazací olej na matricu alebo položte na tenkú platňu filmové vrecko. Skúsenosť 4: Keď sa stretnete s praskaním natiahnutím, naneste mazací olej na matricu (nenanášajte ho na razidlo) a zakryte obrobok 0.013-0, 018 mm plastovou fóliou na bočnej strane matrice zomrieť. 5. Dielňa na tepelné spracovanie obrobkov
Počas procesu naťahovania sa obrobok podrobuje plastickej deformácii za studena, čo vedie k vytvrdzovaniu za studena, čo znižuje jeho plasticitu, zvyšuje jeho odolnosť voči deformácii a tvrdosť a v spojení s nerozumným dizajnom formy je potrebné stredné žíhanie na zmäkčenie kovu a obnovenie plasticity. Poznámka: Vo všeobecných procesoch nie je medzižíhanie potrebné. Veď to zvýši náklady. Musíte si vybrať medzi pridávaním procesov a pridávaním žíhania. Používajte opatrne! Pri žíhaní sa vo všeobecnosti používa nízkoteplotné žíhanie, to znamená rekryštalizačné žíhanie. Pri žíhaní je potrebné venovať pozornosť dvom veciam: oduhličeniu a oxidácii. Tu hovoríme hlavne o oxidácii. Po oxidácii obrobku sa vytvorí oxidová usadenina, ktorá má dve škody: stenčuje efektívnu hrúbku obrobku a zvyšuje opotrebenie formy. Keď nie sú splnené podmienky spoločnosti, spravidla sa používa obyčajné žíhanie. Aby sa znížila tvorba oxidových usadenín, pec by mala byť počas žíhania čo najviac naplnená. Existujú aj iné metódy: 1. Keď je málo obrobkov, môžu sa zmiešať s inými obrobkami (predpoklad: parametre procesu žíhania by mali byť v zásade rovnaké) 2. Obrobok sa umiestni do železnej krabice a zvarí sa pred vložením pec. Aby sa odstránili oxidové usadeniny, morenie by sa malo vykonať podľa situácie po žíhaní. Pri splnení podmienok spoločnosti možno použiť žíhanie v dusíkovej peci, teda svetlé žíhanie. Ak sa nepozeráte pozorne, farba je takmer rovnaká ako pred žíhaním. Skúsenosť 5: Pre kovy so silným vytvrdzovaním za studena alebo keď sa v skúšobnej forme vyskytnú trhliny a neexistuje iný spôsob, pridajte medziľahlý proces žíhania. 6. Niekoľko dodatočných bodov: 1. Rozmery na výkrese výrobku by mali byť čo najviac označené na jednej strane, aby bolo jasné, či ide o vonkajší rozmer alebo rozmer vnútornej dutiny. Vnútorné a vonkajšie rozmery nie je možné označiť súčasne. Ak sú takéto problémy na výkresoch poskytnutých inými, mali by ste s nimi komunikovať. Ak sa dajú zjednotiť, tak ich zjednoťte. Ak ich nemožno zjednotiť, musíte poznať montážny vzťah medzi obrobkom a ostatnými časťami. 2. Pri poslednom procese je veľkosť obrobku vonkajšia, hlavne na základe matrice a medzera sa získa zmenšením veľkosti razníka; veľkosť obrobku je vo vnútri, hlavne na základe razníka a medzera sa získa zväčšením veľkosti matrice; 3. Pri navrhovaní polomeru rohov razidla a matrice použite najmenšiu prípustnú hodnotu, aby ste uľahčili následnú opravu formy. 4. Pri posudzovaní príčiny praskania obrobku sa môžete odvolávať na: praskliny spôsobené zlou kvalitou materiálu sú väčšinou zubaté alebo nepravidelného tvaru a praskliny spôsobené procesom a plesňou sú vo všeobecnosti čistejšie. 5. „Viac vrások, menej trhlín“, podľa tohto princípu upravte podmienky toku materiálu. Metódy zahŕňajú nastavenie tlaku držiaka polotovaru, zväčšenie ťažných rebier, orezanie polomeru rohu lisovníka a matrice a vyrezanie procesného otvoru na obrobku. 6. Aby sa zabezpečila odolnosť proti opotrebovaniu a zabránilo sa poškriabaniu natiahnutím, razidlo a matrica a držiak polotovaru musia byť ochladené a v prípade potreby tvrdo chrómované. čo si o tom myslíš? Zanechajte správu nižšie a nechajte všetkých komentovať spoločne
