Už desať rokov prevádzkujem ťažký cnc sústruhový stroj v mihnutí oka. Nahromadil som niektoré CNC sústruhové obrábacie zručnosti a skúsenosti. Dnes budem diskutovať s vami kolegami.
Vďaka častej výmene spracovaných dielov a obmedzeným továrenským podmienkam sme sa programovali, sami nastavovali nástroje, ladenie a dokončovali spracovanie dielov sami už desať rokov. Stručne povedané, prevádzkové zručnosti sú rozdelené do nasledujúcich bodov:
Programovacie zručnosti
Pretože máme vysoké požiadavky na presnosť spracovaných výrobkov, veci, ktoré je potrebné zohľadniť pri programovaní, sú:
Po prvé, zvážte poradie spracovania dielov:
1. Najprv vŕtajte a potom plochý koniec (to znamená zabrániť zmršťovaniu pri vŕtaní);
2. Najprv hrubé otáčanie, potom jemné otáčanie (to je na zabezpečenie presnosti častí);
3. Prvá tolerancia spracovania je veľká a konečná tolerancia spracovania je malá (to znamená zabezpečiť, aby povrch malej tolerancie nebol poškriabaný a aby sa zabránilo deformácii častí).
Proces vŕtania
Podľa tvrdosti materiálu si vyberte primeranú rýchlosť, krmivo a hĺbku rezu:
1. Materiál z uhlíkovej ocele si vyberá vysokú rýchlosť, vysokú mieru podávania a veľkú hĺbku rezania. Napríklad: 1Gr11, vyberte S1600, F0.2 a hĺbku rezu 2 mm;
2. Pre cementovaný karbid sa vyberajú nízke rýchlosti, nízka rýchlosť podávania a malá hĺbka rezania. Napríklad: GH4033, vyberte S800, F0.08 a hĺbku rezu 0,5 mm;
3. Vyberte nízku rýchlosť, vysokú rýchlosť podávania a malú hĺbku rezania pre zliatinu titánu. Napríklad: Ti6, vyberte S400, F0.2 a hĺbku rezu 0,3 mm. Vezmite si spracovanie určitej časti ako príklad: materiál je K414, čo je extra tvrdý materiál. Po mnohých testoch je konečný výber S360, F0.1 a hĺbka rezu 0,2 pred spracovaním kvalifikovaných dielov.
Zručnosti pri nastavovaní nožov
Nastavenie nástroja je rozdelené na nastavenie nástroja a nastavenie priameho nástroja. V mojej pôvodnej práci niektoré sústruhy nemajú nástroje na nastavenie nástrojov, ktoré sú priamym nastavením nástrojov. Nasledujúce techniky nastavenia nástrojov sú priame nastavenie nástroja.
Nástroje na nastavenie bežných nástrojov
Najprv vyberte stred pravej koncovej strany časti ako bod nastavenia nástroja a nastavte ju ako nulový bod. Po návrate stroja k pôvodu bude každý nástroj, ktorý je potrebné použiť, nastavený so stredom pravej koncovej strany časti ako nulový bod; keď sa nástroj dotkne pravej koncovej tváre, zadajte Z0 a kliknutím zmerajte. Nameraná hodnota sa automaticky zaznamená do hodnoty kompenzácie nástroja, čo znamená, že nástroj osi Z je nastavený
Nastavenie nástroja X je skúšobné nastavenie nástroja na rezanie. Pomocou nástroja otočte vonkajší kruh časti tak, aby bol menší. Zmerajte hodnotu vonkajšieho kruhu vozidla (napríklad x je 20 mm) a zadajte x20, kliknite na Meranie, kompenzačná hodnota nástroja automaticky zaznamená nameranú hodnotu, v tomto čase x Hriadeľ je tiež správny;
Aj keď je stroj vypnutý, táto metóda nastavenia nástroja nezmení hodnotu nastavenia nástroja po zapnutí napájania. Je vhodný na masovú výrobu tej istej časti na dlhú dobu, počas ktorej je sústruh vypnutý a nie je potrebné prekalibrovať nástroj.
Zručnosti pri ladení
Po naprogramovaní dielov je potrebné nástroj znížiť a ladenie, aby sa zabránilo chybám v programe a chybám v nastavení nástroja, ktoré môžu spôsobiť nehody kolízie stroja.
Najprv by sme mali vykonať spracovanie simulácie voľnobehu v súradnicovej sústave obrábacieho stroja, presunúť nástroj doprava o 2-3 násobok celkovej dĺžky dielu; potom spustite simulačné spracovanie po dokončení simulačného spracovania, potvrďte, že program a nastavenie nástroja sú správne, a potom spustite kalibráciu. Diely sú spracované. Po spracovaní prvej časti sa prvá časť samokontroluje, aby sa potvrdilo, že je kvalifikovaná, a potom sa zistí kontrola na plný úväzok. Po potvrdení kvalifikácie na plný úväzok sa uvedenie do prevádzky dokončí.
Dokončované spracovanie dielov
Po dokončení prvého kusu skúšobného rezania sa diely budú masovo vyrábať, ale prvý kus kvalifikácie neznamená, že celá dávka dielov bude kvalifikovaná, pretože v procese spracovania sa nástroj opotrebuje kvôli rôznym spracovateľným materiálom. Ak je nástroj mäkký, opotrebovanie nástroja je malé a spracovateľský materiál je tvrdý a nástroj sa rýchlo opotrebová. Preto je v procese spracovania potrebné často kontrolovať, aby sa včas zvýšila a znížila kompenzačná hodnota nástroja, aby sa zabezpečilo, že diely sú kvalifikované.
Proces opotrebenia nástroja a tupý štandard
Vezmite si časti, ktoré sme predtým spracovali, ako príklad
Spracovateľský materiál je K414 a celková dĺžka spracovania je 180 mm. Pretože materiál je extrémne tvrdý, nástroj sa počas spracovania veľmi rýchlo opotrebovná. Od východiskového bodu až po koncový bod bude opotrebenie nástroja produkovať mierny stupeň 10-20 mm. Preto musíme umelo pridať 10 do programu. —— mierny stupeň 20 mm, aby sa zabezpečila kvalifikácia častí.
Stručne povedané, po tom, čo som toľko hovoril so všetkými, myslím si, že základný princíp obrábania: hrubé obrábanie najprv, odstránenie prebytočného materiálu obrobku a potom dokončenie obrábania; vyhnúť sa vibráciám počas obrábania; vyhnúť sa tepelnej denaturácii a vibráciám počas obrábania obrobkov Existuje mnoho dôvodov výskytu, ktoré môžu byť nadmerným zaťažením; môže to byť rezonancia obrábacieho stroja a obrobku, alebo tuhosť obrábacieho stroja môže byť nedostatočná, alebo môže byť spôsobená pasiváciou nástroja. Môžeme znížiť vibrácie nasledujúcimi metódami; Bočné prívod a hĺbka spracovania, skontrolujte, či je obrobok pevne upnutý, zvýšte rýchlosť nástroja a znížte rýchlosť na zníženie rezonancie. Okrem toho skontrolujte, či je potrebné vymeniť nový nástroj.
Skúsenosti s prevenciou kolízií obrábacích strojov
Kolízia obrábacích strojov je veľkým poškodením presnosti obrábacieho stroja a má rôzne účinky na rôzne typy obrábacích strojov. Vo všeobecnosti má väčší vplyv na obrábacie stroje s nízkou tuhou. Preto pre vysoko presné CNC sústruhy musia byť kolízie úplne odstránené. Pokiaľ je operátor opatrný a ovláda určité metódy proti kolízii, kolíziám sa dá zabrániť a vyhnúť sa im.
Myslím, že hlavným dôvodom kolízie je:
☑ Priemer a dĺžka nástroja sú zadané nesprávne;
☑ Veľkosť obrobku a iné súvisiace geometrické rozmery sú zadané nesprávne a počiatočná poloha obrobku je nesprávne umiestnená;
☑ Súradnicový systém obrobku obrábacieho stroja je nastavený nesprávne alebo sa počas procesu obrábania resetuje nulový bod obrábacieho stroja, čo má za následok zmenu. Kolízie obrábacích strojov sa väčšinou vyskytujú počas rýchleho pohybu obrábacieho stroja. Kolízie, ku ktorým dochádza v tomto čase, sú tiež najškodlivejšie a mali by sme sa im úplne vyhnúť. Preto by mal operátor venovať osobitnú pozornosť obrábaciemu stroju v počiatočnom štádiu vykonávania programu a keď obrábací stroj mení nástroj. V tomto čase, akonáhle je program upravený nesprávne, priemer a dĺžka nástroja sú zadané nesprávne, potom je pravdepodobné, že dôjde ku kolíziám. Na konci programu, ak os NC zasuní nástroj v nesprávnom poradí, môže dôjsť aj ku kolízii.
Aby sa zabránilo vyššie uvedeným kolíziám, operátor musí pri prevádzke obrábacieho stroja plne hrať funkcie tvárových prvkov. Pozorujte, či dochádza k abnormálnemu pohybu obrábacieho stroja, či je iskra, hluk a abnormálny hluk, či existujú vibrácie, či existuje horiaci zápach. Ak sa zistia abnormálne stavy, program by sa mal okamžite zastaviť a obrábací stroj môže pokračovať v práci až po vyriešení problému s pohotovostnou posteľou.
Stručne povedané, zvládnutie prevádzkových zručností CNC obrábacích strojov je postupný proces a nedá sa dosiahnuť cez noc. Je založená na zvládnutí základnej prevádzky obrábacích strojov, základných znalostí o obrábaní a základných programovacích znalostiach. Prevádzkové zručnosti CNC obrábacích strojov nie sú statické, je to organická kombinácia, ktorá vyžaduje, aby operátor plne hral svoju predstavivosť a praktické schopnosti a je to inovatívna práca.
