Profil radiátora má malú veľkosť a výrobky so symetrickými tvarmi sa ľahšie vyrábajú. Väčšina profilov radiátorov je plochá a široká, s väčšími vonkajšími rozmermi a niektoré sú asymetrické. Hĺbka a šírka medzi rebrami sú veľké, čo sťažuje výrobu. V procese ingotu, formy a extrúzie je potrebných veľa aspektov na spoluprácu, aby sa úspešne vyrobil profil radiátora. Zliatina použitá na vytláčanie profilov chladiča by mala mať dobrú vytláčaciu silu a tepelnú vodivosť. Bežne používané zliatiny sú 1A30, 1035, 6063 atď. Zliatina 6063 má okrem dobrého extrúzneho výkonu aj dobré mechanické vlastnosti, takže zliatina 6063 je v súčasnosti široko používaná.
Výroba hliníkových radiátorových profilov by mala začať kvalitou ingotov, formovacích materiálov a dizajnu, znížením vytláčacej sily a procesom vytláčania.
1. Požiadavky na kvalitu ingotov
Počas procesu odlievania by mal byť obsah nečistôt v zliatine prísne kontrolovaný, aby sa zabezpečila čistota taveniny zliatiny. Na kontrolu obsahu Fe.Mg.Si v zliatine 6063. Obsah síranu draselného by mal byť nižší ako 0,2 percenta a obsah síranu draselného je vo všeobecnosti kontrolovaný v rámci spodného limitu určeného štátom, obsah Mg je 0,45 percent ~{7 }},55 percent a obsah Si je 0,25 percent ~0,35 percent. V procese odlievania by sa mala vykonať dostatočná homogenizačná úprava, aby sa zabezpečila jednotnosť štruktúry a vlastností ingotu.
Povrch ingotu by mal byť hladký a bez segregačných nádorov a lepenia piesku. Čelo ingotu by malo byť ploché a nemalo by byť rezané do stupňovitého tvaru alebo by mal byť sklon rezu príliš veľký (sklon rezu by mal byť do 3 mm). V dôsledku stupňovitého tvaru alebo príliš veľkého sklonu rezu, keď sa plochá matrica používa na vytláčanie profilu odvádzajúceho teplo, čelné plochy ingotu a matrice nie sú jednotné bez konštrukcie usmerňovača. Niektoré časti sa dostanú do kontaktu s formou ako prvé, čo spôsobí koncentráciu napätia, ktorá ľahko stlačí profil zubov formy, alebo spôsobí nekonzistentnú postupnosť vypúšťania, čo ľahko spôsobí zablokovanie formy alebo zlé vytláčanie.
2. Požiadavky na formy
Pretože väčšina foriem s profilovaným povrchom chladiča sú štíhle zuby, musia odolať väčšej sile stláčania a každý zub musí mať vyššiu pevnosť a húževnatosť. Ak sa výkony navzájom výrazne líšia, je ľahké spôsobiť zlú pevnosť alebo húževnatosť povrchu zubov. . Kvalita lisovacej ocele preto musí byť spoľahlivá a najlepšie je vybrať si oceľ H13 vyrobenú spoľahlivým kvalitným výrobcom alebo zvoliť kvalitnú dovážanú oceľ. Tepelná úprava formy je veľmi dôležitá. Je potrebné použiť vákuové ohrievanie a ochladzovanie, najlepšie vysokotlakové ochladzovanie čistým dusíkom, aby sa zabezpečilo, že výkon každej časti formy bude po ochladení rovnomerný. Na základe HRC48 ~ 52 je kalený a temperovaný trikrát, aby tvrdosť formy mala dostatočnú húževnatosť. To môže účinne zabrániť zlomeným zubom.
Kľúčom k úspešnej extrúzii je rozumný dizajn formy a vysoká presnosť spracovania. Vo všeobecnosti by sa malo čo najviac vyhnúť priamemu vytláčaniu ingotu na formovací pás. Pre široký plochý hrebeňový profil radiátora môžu malé stredné a veľké vodiace matrice na oboch stranách spôsobiť tok kovu na obe strany, znížiť vytláčací tlak pracovného pásu matrice a tlak je rovnomerne rozložený. Pretože rozdiel v hrúbke steny sekcie radiátora je veľký, pri navrhovaní pracovného pásu formy by sa mal tento rozdiel správne udržiavať, to znamená, že sekcia radiátora musí byť obzvlášť zväčšená, čo môže byť až 20mm~ 30 mm a poloha špičky zuba musí porušovať konvenciu. Minimalizujte jeho pracovné pásmo. Celkovo je potrebné zabezpečiť, aby všetky kovy prúdili rovnomerne. Pri plochých a širokých radiátoroch by sa hrúbka formy mala primerane zväčšiť, aby sa zabezpečila určitá tuhosť formy. Hrúbka kože sa zväčšuje asi o 30 až 60 percent. Forma musí byť veľmi jemná. Prázdny nôž musí byť hore, dole, vľavo a vpravo a stred musí byť symetrický. Chyba obrábania medzi zubom a zubom musí byť menšia ako 0,05 mm. Veľká chyba obrábania pravdepodobne spôsobí excentrické zuby, to znamená, že hrúbka chladiča je iná. Rovnomerne sa vyskytnú aj pokazené zuby.
Na vyspelejších častiach je tiež dobrou metódou použiť vnorené formy z legovanej ocele, ktoré majú dobrú tuhosť, odolnosť proti opotrebeniu a nie sú náchylné na deformáciu, čo je výhodné pri lisovaní profilov chladiča.
3. Znížte vytláčací tlak
Aby sa predišlo zlomeniu zuba, vytláčací tlak by sa mal čo najviac znížiť a vytláčací tlak by mal byť úmerný dĺžke ingotu. Hodnota odolnosti proti deformácii zliatiny súvisí s faktormi, ako je stav ingotu a stupeň deformácie. Preto by liate tyče z hliníkových profilov odvádzajúcich teplo nemali byť príliš dlhé, čo je asi 0,6 až 0,85-násobok dĺžky bežných liatych tyčí. Najmä pri procese skúšania a vytláčania odlievacej tyče, aby sa zabezpečila kvalita odlievacej tyče, je najlepšie použiť kratšiu odlievaciu tyč, t. j. dĺžku všeobecnej odlievacej tyče (0.4~ 0.6) krát, aby sa zabezpečila kvalita odlievacej tyče.
Pre profily radiátorov so zložitými tvarmi je možné okrem skrátenia dĺžky liatych tyčí použiť ako skúšobnú skúšku vytláčania odliatok z čistého hliníka a po úspechu použiť na výrobu pretláčania obyčajné ingoty.
Počas žíhania má rovnomerné žíhanie ingotu nielen jednotnú štruktúru a výkon, ale tiež zlepšuje výkon extrúzie a znižuje extrúznu silu. Preto musí byť ingot rovnomerne žíhaný. Pokiaľ ide o vplyv deformácie, pretože oblasť lomu profilu žiariča je vo všeobecnosti relatívne veľká a koeficient extrúzie je vo všeobecnosti do 40, účinok nie je veľký.
4. Proces vytláčania
Kľúčom k výrobe súčiastok odvádzajúcich teplo je počiatočná skúška vytláčacej hubice. Ak je to možné, môžete najskôr vykonať simulačný test na počítači, aby ste zistili, či je pracovný pás konštrukcie lisovnice primeraný, a potom vyskúšať lis na extrudéri. Prvá skúška formy je veľmi dôležitá. Operátor by mal pomaly pohybovať hlavným piestom pod 8 MPa, keď je hlavný piest zatlačený dopredu. Najlepšie je, ak sa niekto baterkou pozrie na výstup z formy a počká, kým sa každý chladič vytlačovacej formy rovnomerne vytlačí z formy. Po otvore sa môže tlak postupne zrýchľovať, aby sa urýchlila extrúzia. Po úspešnej tlakovej skúške venujte pozornosť riadeniu rýchlosti vytláčacej sily, aby bola prevádzka hladká. Pri spracovaní špeciálne tvarovaného povrchu radiátora dbajte na teplotu ohrevu formy, ktorá je blízka teplote ingotu. Ak je teplotný rozdiel príliš veľký, teplota kovu sa zníži v dôsledku nízkej rýchlosti vytláčania počas tlaku smerom nahor, čo ľahko spôsobí zablokovanie formy alebo nerovnomernú rýchlosť prúdenia.
