EDM je dôležitý proces pri výrobe foriem, najmä pri výrobe vstrekovacích foriem. Niektoré nedorozumenia v procese EDM v továrni na výrobu foriem však často vedú k zlyhaniu presnosti obrábania, povrchu a účinnosti pri splnení požiadaviek. Nasleduje analýza bežných nedorozumení EDM v továrňach na výrobu foriem.
01
Pomocou elektródy sa dotknite obrobku a často „minie“
Spôsob použitia elektród na priamy dotyk obrobku patrí k povrchovému kontaktu. Medzi styčnými plochami sa nevyhnutne nachádzajú viac či menej jemné predmety a na styčných plochách sa vyskytujú aj chyby presnosti upnutia, ktoré priamo ovplyvnia presnosť nájdenia hrán a centrovania. Pri použití tejto metódy je striktne potrebné utrieť kontaktnú plochu dočista, ale v dôsledku ľudského faktora môže byť presnosť nestabilná.
Pre numericky riadený elektrický výbojkový stroj sa odporúča použiť metódu centrovania referenčnej guľôčky, ktorá je nevyhnutnou metódou pre vybíjanie továrne na formy. Bežnou praxou je:
Upínanie obrobku;
Položte základnú guľu na lavicu;
Nainštalujte sondu na hlavu vretena;
Pomocou sondy vycentrujte obrobok;
Použite sondu na vycentrovanie referenčnej gule;
Vyberte sondu a nainštalujte elektródu;
Nasledujúce elektródy sa používajú na vycentrovanie referenčnej gule
obrázok
Pretože proces centrovania je senzorický kontakt bod-bod, je možné dosiahnuť vysokú presnosť polohovania na úrovni μm. Okrem toho sa zmenší vzdialenosť pohybu referenčnej guľôčky elektródy, dá sa naplno využiť zdvih obrábacieho stroja a zlepší sa aj účinnosť.
Samozrejme, ak je výrobný proces dokonalejší, možno excentricitu elektródy zmerať tromi súradnicami mimo stroja a hodnotu excentricity preniesť do EDM obrábacieho stroja. Nie je potrebné rozdeliť centrum na obrábací stroj EDM, čo môže výrazne zlepšiť mieru využitia obrábacieho stroja, zlepšiť celkovú efektivitu výroby EDM.
02
Strojovo vyrobené použitie rovnakého materiálu elektród
Väčšina domácich spoločností na výrobu foriem používa červenú meď ako materiál elektród. V dnešnej snahe o vysokoúčinné spracovanie ste už niekedy skúmali výhody spracovania grafitových elektród? Možno si jednoducho myslíte, že grafitové elektródy sú vhodné len na spracovanie veľkých foriem alebo hrubé obrábanie. V skutočnosti je tento druh chápania jednostranný alebo stále zostáva v tradičnom koncepte modelovania.
V súčasnosti čoraz viac spoločností na výrobu foriem začalo používať grafitové elektródy na výrazné skrátenie výrobného cyklu formy. Pretože či už ide o proces frézovania elektród alebo obrábanie elektrickým výbojom, účinnosť spracovania sa môže výrazne zlepšiť, čo je významnou výhodou grafitových elektród. Okrem toho sú veľké elektródy vyrobené z grafitu ľahké, spracovanie úzkej štrbiny sa nedá ľahko deformovať, CNC frézovanie nemá žiadne otrepy a celková elektróda môže byť navrhnutá tak, aby sa znížil počet elektród atď. odráža výhody grafitových materiálov. Spracovanie grafitu samozrejme nie je vhodné pre jemné povrchové spracovanie, ktoré vyžaduje Ra0.4μm alebo menej.
Pre mikroobrábanie je potrebná extrémne nízka strata elektródy. V tejto dobe je potrebné použiť kvalitné medené elektródy alebo chróm-medené elektródy. Pri obrábaní dielov s vysokou pridanou hodnotou elektrickým výbojom môže použitie drahších zliatin medi a volfrámu dosiahnuť menšie straty elektród, najmä pri spracovaní obrobkov z tvrdej zliatiny.
03
Poloha elektródovej iskry je príliš malá, čo výrazne znižuje efektivitu spracovania
Väčšina podnikov prechádza z tradičných elektrických výbojových strojov na numericky riadené elektrické výbojové stroje. Keď mnoho tovární používa numericky riadené elektrické výbojové stroje, proces polohy elektródovej iskry stále odkazuje na tradičné elektrické výbojové stroje. Vezmite jednostranné 0,05 mm.
Poloha malej iskry elektródy značne obmedzuje schopnosť CNC elektromotorov využívať väčšie prúdy na vysokorýchlostné obrábanie. V skutočnosti po vysokorýchlostnom ponornom spracovaní môže byť strana dutiny rýchlo vyhladená iba translačným spracovaním, čo je procesná metóda na dosiahnutie dokonalého efektu výtlačného povrchu, účinnosti a presných indikátorov. Tu je odkaz. Poloha iskry elektródy na hrubé obrábanie CNC vybíjacieho stroja je 0.3~0.15 mm na jednej strane a dokončovacia elektróda je 0.15~{{8} }.05 mm na jednej strane. Je potrebné uviesť oblasť vypúšťania a množstvo spracovania. Ak to oblasť dovoľuje, poloha iskry by mala byť čo najväčšia, aby sa dosiahla dokonca niekoľkonásobná účinnosť spracovania.
04
Na inštaláciu a nastavenie elektród stále používate ručné skľučovadlá
Z hľadiska pevnosti alebo nákladov podniky používajú na inštaláciu a nastavenie elektród tradičné ručné skľučovadlá. Táto metóda je jednoduchá a praktická a je široko používaná. Niektoré spoločnosti však zakúpili státisíce CNC elektrických výbojových strojov a stále používajú ručné skľučovadlá.
Pri použití tradičnej ručnej klieštiny nie je skutočná miera využitia obrábacieho stroja vysoká. Ak nemožno uspokojiť efektívnosť výroby, môže len vynaložiť viac kapitálových investícií na zvýšenie výstupného obrábacieho stroja. V skutočnosti dobrý kôň potrebuje dobré sedlo a CNC stroj by mal byť vybavený 3R rýchloupínacím a polohovacím prípravkom, ktorý môže ušetriť proces ručného dávkovania, znížiť častý pohotovostný režim obrábacieho stroja a zlepšiť efektivitu výroby.
05
Pomocou CNC obrábacích strojov, bez funkcie bočného príklepu a šikmého príklepu
CNC elektrický výbojový stroj môže realizovať bočné rezanie, šikmé rezanie a spracovanie viacosových väzieb. Napríklad niektoré formovacie vložky vstrekovacích foriem majú okolo seba relatívne tenké a hlboké miesta lepidla a tieto diely sú veľmi vhodné na bočné dierovanie.
R uhol nástroja, ktorý zostal po EDM rezaní, je pomerne bežný typ spracovania. Ak sa použije metóda trojosového prepojenia X, Y a Z, to znamená šikmé spracovanie, môže sa vyhnúť výskytu nestabilného výboja v dôsledku malej plochy spracovateľskej časti. Fenomén lokálnej straty elektród.
Pre spracovanie šikmej brány na formu ju mnoho tovární spracováva podľa Z-vertikály naklonením formy. V skutočnosti to môže byť dokončené pomocou funkcie šikmého dierovania CNC EDM obrábacieho stroja a spracovanie šikmej brány môže byť realizované nastavením počiatočného a koncového bodu. Pri návrhu elektródy je potrebné navrhnúť elektródu podľa šikmej metódy.
Niektoré továrne sú vybavené špičkovými CNC EDM strojmi a obrábacie stroje sú vybavené aj osou C. Pri spracovaní rohovej brány vložky formy sa však funkcia osi C nepoužije. Pre realizáciu spracovania rohovej brány je vložka rozdelená na dve polovice pre intarziu. V skutočnosti sa to dá urobiť pomocou servoobrábania osi C.
06
Je náročné splniť požiadavky na veľkoplošné spracovanie vo vysokom lesku
Ak má EDM foriem spoločnosti veľkú plochu (viac ako 30 štvorcových centimetrov) a požaduje sa, aby povrch bol pod VDI18, vyžaduje sa rovnomerná textúra iskry, ako napríklad dutina typu diaľkového ovládača televízora. Potom je obrábanie elektrickým výbojom bolesťou hlavy. Často sa kvôli textúre opakovane orezáva a efektivita spracovania je tiež veľmi nízka.
Ak sa majú veľkoplošné a veľkodutinové formy spracovávať v dávkach, treba zvážiť technológiu spracovania práškového miešania, ktorá môže výrazne zlepšiť efektivitu spracovania a uľahčiť získanie veľkoplošných jemných textúr alebo zrkadlových povrchov.
07
Nesprávna kontrola kvality povrchu EDM
Niektoré spoločnosti na výrobu foriem nemajú veľmi vysoké požiadavky na formy, ktoré vyrábajú, a vypúšťacie časti je v podstate potrebné neskôr vyleštiť. V tomto prípade obrábanie formou elektrickým výbojom spĺňa požiadavky VDI18 (Ra0.8μm) alebo dokonca zrkadlového spracovania povrchu, no zároveň sa sťažuje, že rýchlosť vybíjania je príliš pomalá a dodacia lehota príliš dlhá. neskoro.
Podniky by mali správne kontrolovať kvalitu vypúšťacieho povrchu podľa rôznych požiadaviek formy a jasne rozlišovať, či je prioritou vypúšťania účinnosť alebo kvalita. Pre väčšinu opracovaných dielov, ktoré budú neskôr leštené, stačí, aby obrábanie elektrickým výbojom dosiahlo VDI22 (Ra1,25μm) alebo vyššie. Pre subtílne časti môže byť spracovaný jemnejšie, aby sa zabránilo deformácii leštenia. Tu je potrebné zdôrazniť, že pri sledovaní požiadaviek na vysokokvalitný matný povrch pod VDI22 sa výrazne zvýši doba vybíjania a zvýši sa aj strata elektródy.
08
Chyby v zrkadlovom EDM
Spoločnosti vyrábajúce formy, ktoré neboli v kontakte so zrkadlovým EDM, budú mať o túto technológiu veľký záujem. Žiaľ, pre nedostatok praktických skúseností môžu niektoré ich nesprávne poznatky ľahko viesť k zlyhaniam spracovania.
V skutočnosti pre CNC elektrické výbojové stroje nie je ťažké dosiahnuť zrkadlové povrchové spracovanie, ale subzrkadlové povrchy ako VDI7 (Ra0.2μm) sú extrémne náročné na spracovanie. To, či je možné dosiahnuť kvalitný zrkadlový efekt, závisí okrem zvolených parametrov spracovania vo veľkej miere od materiálu obrobku. Niektoré materiály ako SKD11, DC53 a falzifikáty S136 aj tak nemôžu dosiahnuť dobrý zrkadlový efekt, preto je potrebné materiál posúdiť a potom sa rozhodnúť pre zrkadlové vybitie, inak môže stratiť čas a nesplniť požiadavky.
Hlavnou skúsenosťou spracovania zrkadla je kontrola času. Bez ohľadu na to, aká veľká je oblasť, koľko času by sa malo nastaviť. Skúsení majstri môžu flexibilne realizovať vysoko efektívnu výrobu zrkadiel.
