Namáhanie lisovaných dielov je bežná kvalitatívna chyba vo výrobnom procese, ktorá je bežná u veľkých výrobcov automobilov. Na jednej strane znižuje stabilitu a efektivitu výroby výrobného procesu a zvyšuje sa zmetkovitosť dielov. Na druhej strane spôsobí vážnejšie opotrebovanie formy, zníži životnosť formy a presnosť lisovania dielov a zvýši počet opráv formy a prestojov vo výrobe.
Podstata česania je spôsobená lokálnou adhéziou (oklúziou) na povrchu obrobku a formy. Existuje mnoho spôsobov, ako zlepšiť problém s driemaním. Základným princípom je zmeniť charakter trecej dvojice medzi formou a opracovávaným dielom tak, aby bola trecia dvojica vyrobená z materiálov, ktoré sa nedajú ľahko prilepiť. nahradiť. Potom, čo forma vstúpi do štádia ladenia na výrobnom mieste, vo všeobecnosti existujú nasledujúce metódy na zlepšenie problému s vyberaním: 1. Zmeňte materiál formy a zvýšte tvrdosť formy; 2. Ošetrite povrch formy, ako je tvrdé chrómovanie, PVD a TD; Povlak nano povlakom, ako je technológia RNT atď.; 4. Pridajte vrstvu ďalších látok medzi formu a spracované diely, aby ste oddelili spracované diely od formy (ako je nanesenie mazania alebo špeciálnych mazív alebo pridanie vrstvy PVC a iných materiálov); 5. Použite samomazací potiahnutý oceľový plech.
Pokiaľ ide o formovacie materiály, formovacia oceľ SKD11, CR12MOV atď. sú uznávané ako materiály odolné voči opotrebovaniu a proti oklúzii. Po tepelnom spracovaní môže tvrdosť dosiahnuť približne tvrdosť chrómu HRC58-63 stupňov. Takéto materiály sa môžu použiť, keď je forma malá a tvar dielu je relatívne jednoduchý. Tento materiál sa však po tepelnom spracovaní ťažko spracováva, je veľmi krehký, ľahko sa praská, má vysoké náklady a má obmedzenú veľkosť a tento druh materiálu má po tepelnom spracovaní veľkú deformáciu a výskumná a vývojová práca po tepelnom spracovaní je obrovská. .
Tvar vnútorného panelu auta je pomerne zložitý a čoraz viac sa používa vysokopevnostných oceľových plátov. Tento druh dielov má vyššie požiadavky na celkový výkon formy. Zvyčajne má intarzovanú štruktúru. Proces povrchovej úpravy vložky v súčasnosti zahŕňa TD, pokovovanie Tvrdý chróm, nitridáciu, PVD atď.
TD úprava je skratka od Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Táto technológia bola prvýkrát vyvinutá a patentovaná centrálnym výskumným inštitútom Toyota v Japonsku v 70. rokoch minulého storočia. Nazýva sa aj Toyota Diffusion Process alebo skrátene TD. Proces, teda spracovanie TD. U nás sa mu hovorí aj infiltračný kov roztavenej soli. Bez ohľadu na jeho názov, jeho princípom je umiestniť obrobok do roztavenej bóraxovej zmesi a pomocou vysokoteplotnej difúzie vytvoriť povlak karbidu kovu na povrchu obrobku.
Hlavné charakteristiky úpravy povlaku TD sú: vysoká tvrdosť povlaku, HV môže dosiahnuť približne 3000, vysoká odolnosť proti opotrebovaniu, odolnosť v ťahu, odolnosť proti korózii a ďalšie vlastnosti a životnosť povlaku TD je približne 100 000 jednotiek; ale TD povlaková úprava Vrstva má vysoké požiadavky na materiály formy a tepelné napätie, napätie fázového prechodu a špecifické objemové zmeny vznikajúce počas vysokoteplotného spracovania ľahko spôsobia deformáciu alebo dokonca prasknutie formy počas tepelného spracovania. Chýbať nebude ani praskanie. TD povlaková úprava má vysoké požiadavky na kvalitu spracovania a tvar formy; okrem toho je po úprave TD povlakom ťažko spracovateľná, čo nemôže spĺňať potreby konštrukčných zmien a úpravy a opravy formy. Pri formách s inými povrchovými úpravami je potrebné pôvodnú povrchovú úpravu úplne odstrániť, inak sa prejaví na kvalite povrchu TD obkladu. Okrem toho technológia úpravy plášťa TD vo všeobecnosti zníži životnosť po 3-4 úpravách.
PVD (Physical Vapour Deposition) je fyzikálna metóda naparovania a PVD povlak je povrchový náter vyrobený metódou fyzikálneho nanášania pár. Má dobrú odolnosť proti roztiahnutiu a tvrdosť povlaku môže byť až HV2000-3000 alebo dokonca vyššia, takže má vynikajúcu odolnosť proti opotrebovaniu a jeho teplota spracovania je relatívne nízka, deformácia spracovaného materiálu obrobok je malý a môže byť spracovaný mnohokrát bez ovplyvnenia životnosti. a ďalšie výhody, ale väzbová sila medzi povlakom a substrátom je slabá a pri použití na hlbokoťažných formách a formách s vysokým tvarovacím tlakom je ľahké spôsobiť, že povlak odpadne a nemôže pôsobiť proti namáhaniu a deformácii. účinky odolné voči opotrebovaniu.
PVD povlak
Veľkosť vonkajšej doskovej formy je vo všeobecnosti veľká. Ak sa použije mozaiková štruktúra, dôjde k namáhaniu švu, takže väčšina z nich prevezme celkovú štruktúru a materiál je vo všeobecnosti vyrobený z liatiny, ako je tvárna liatina. Tvrdosť tvarovacej prívodnej časti môže po ochladení plameňom dosiahnuť približne HRC50-55 stupňov.
Väčšina povrchovej úpravy vonkajšej doskovej formy celkovej konštrukcie využíva proces tvrdého chrómovania, ale jeho povrchové vytvrdzovanie je obmedzené a povrchová tvrdosť je približne 1000HV. Okrem toho je tvrdá pochrómovaná vrstva mechanicky kombinovaná so základným materiálom formy, čo je jednoduché. Akonáhle povlak odpadne, stratí sa účinnosť proti poškriabaniu. Keď sa povrchová vytvrdzovacia vrstva opotrebuje, drsnosť sa opäť prejaví a životnosť povrchovej vytvrdenej vrstvy je vo všeobecnosti približne 50000 až 100 000 jednotiek.
chróm
RNT je nová technológia v posledných rokoch. Princíp jeho fungovania spočíva v tom, že po potiahnutí dutiny formy náterovou kvapalinou RNT sa nanomolekuly náteru tlakom difundujú a pôsobia na povrch formy za vzniku nano-karbidového povlaku. Proces sa rozširuje zvnútra smerom von a hrúbka a tvrdosť sa menia v závislosti od času. Pracovný čas formy sa zvyšuje, hrúbka povlaku je 0.1-1μm a tvrdosť formy. náter je HV1100-1600. Aj keď forma znesie veľké zaťaženie, vrstva povlaku na povrchu neodpadne a nezlyhá v dôsledku plastickej deformácie substrátu. Jeho hrúbka a tvrdosť sa zväčšujú s časom práce formy a počtom náterov zvnútra smerom von. Jednorazové nanesenie náteru RNT môže vo všeobecnosti zaručiť 100-500 kusov bez chlpenia. Aplikácia tejto technológie na diely so silným chĺpkom, diely, ktoré generujú teplo počas výroby a dosky s ultra vysokou pevnosťou je však stále nezrelá a náklady na použitie sú relatívne vysoké.
Použitie primeraných mazív vo výrobnom procese môže účinne zlepšiť podmienky trenia a znížiť fuzzing. Jeho hlavnou funkciou je oddelenie kontaktných párov filmom mazacieho oleja. Olejovanie sa zvyčajne vykonáva ručne alebo pomocou automatického zariadenia na linke. Okrem toho, použitie lubrikantov môže tiež účinne znížiť tmavé škvrny a problémy s praskaním. Použitie mazív však spôsobí znečistenie a klzkosť prostredia. S cieľom zlepšiť vplyv olejového náteru na pracovné prostredie oceliarske spoločnosti ako Baosteel, Wuhan Iron and Steel a Maanshan Iron and Steel vyvinuli v posledných rokoch samomazné oceľové dosky. Použitie samomazných potiahnutých oceľových dosiek má vynikajúce samomazacie vlastnosti. Vlastnosti ako odolnosť proti korózii, odolnosť proti odtlačkom prstov, tvárnosť pri spracovaní a natierateľnosť atď. Ide hlavne o nanášanie vrstvy organického povlaku na oceľový plech valcovaním a nie je potrebné nanášať mazací olej počas procesu razenia. Náklady na používanie sú však o niečo vyššie a nie sú široko používané.
Vzhľadom na širokú škálu formovacích zaťažení a formovacích materiálov, ktoré druhy alebo viaceré opatrenia sa používajú na vyriešenie problému namáhania obrobku, okrem zváženia účinnosti účinku, veľkosti šarže produktu, obtiažnosti realizácie a jej treba zvážiť aj hospodárnosť. a ďalšie otázky a nakoniec si vyberte najvhodnejšiu metódu.
