V CNC obrábacích strojoch je väčšina chýb k dispozícii na prešetrenie, ale existujú aj niektoré poruchy. Poskytnuté výstražné informácie sú neurčité alebo dokonca vôbec žiadne, alebo je ich výskyt dlhý, nepravidelný a nepravidelný, čo prináša pri hľadaní a analýze veľa problémov. Pri takýchto poruchách obrábacieho stroja je potrebné analyzovať konkrétne podmienky a vyhľadávať pacientov. Okrem toho sú pri kontrole obzvlášť potrebné komplexné znalosti o strojových zariadeniach, elektrine, hydraulike atď., Inak je ťažké rýchlo a správne nájsť skutočnú príčinu poruchy.
Abnormálne poruchy presnosti obrábania: zmena alebo zmena systémových parametrov, mechanické poruchy, elektrické parametre obrábacieho stroja nie sú optimalizované, abnormálna prevádzka motora, abnormálne slučky polohy obrábacieho stroja alebo nesprávna logika riadenia sú bežné príčiny abnormálnych porúch presnosti obrábania CNC obrábacích strojov vo výrobe. Zistite príslušné. Ak sa vyskytne problémový bod, obrábací stroj sa môže vrátiť do normálu. Vo výrobe sa často stretávame s poruchami s abnormálnou presnosťou obrábania CNC obrábacích strojov. Takéto poruchy sú veľmi skryté a ťažko diagnostikovateľné.
Existuje päť hlavných dôvodov tohto typu zlyhania:
1. Výmena alebo výmena podávacej jednotky obrábacieho stroja;
2. Nulový posun (NULLOFFSET) každej osi obrábacieho stroja je abnormálny;
3. Axiálna vôľa (BACKLASH) je abnormálna;
4. Prevádzkový stav motora je abnormálny, to znamená, že sú chybné elektrické a ovládacie časti;
5. Mechanická porucha, napríklad skrutková tyč, ložisko, spojka hriadeľa a ďalšie časti.
Príprava spracovateľského programu, výber nástrojov a ľudských faktorov môže tiež spôsobiť abnormálnu presnosť spracovania.
Ak je presnosť obrábania abnormálna z dôvodu mechanického zlyhania, mali by sa postupne skontrolovať nasledujúce aspekty.
1. Skontrolujte segment obrábacieho programu, ktorý beží, keď je abnormálna presnosť obrábacieho stroja, najmä korekcia dĺžky nástroja, korektúry a výpočet súradnicového systému obrábania (G54 ～ G59).
2. V režime krokovania opakovane posúvajte os Z a diagnostikujte stav pohybu zrakom, dotykom a počúvaním. Zistilo sa, že zvuk pohybu v smere Z je abnormálny, najmä keď je rýchly krok, zvuk je zreteľnejší. Z tohto dôvodu môžu byť v strojových zariadeniach skryté riziká [1].
Riešenie problémov
1. Metóda inicializácie resetovania: Za normálnych okolností môžu byť systémové alarmy spôsobené okamžitými poruchami vymazané hardvérovým resetom alebo striedavým prepínaním systému. Ak dôjde k strate pracovného úložného priestoru systému v dôsledku výpadku napájania, odpojenia napájacej dosky alebo podpätia batérie, spôsobí to zmätok. Systém musí byť inicializovaný a vyčistený. Pred vyčistením by ste mali urobiť záznam o kópii údajov. Ak poruchu nemožno odstrániť po inicializácii, vykonajte diagnostiku hardvéru.
2. Modifikácia parametrov a metóda korekcie programu: Parametre systému sú základom pre určovanie funkcií systému a chyby nastavenia parametrov môžu spôsobiť zlyhanie systému alebo neplatné funkcie. Niekedy môžu chyby v používateľských programoch spôsobiť aj zastavenie zlyhania, čo je možné skontrolovať funkciou blokovania systému&# 39 a opraviť tak všetky chyby, aby sa zabezpečila jej normálna prevádzka.
3. Metóda úpravy a optimalizácie: Úprava je najjednoduchšia a najuskutočniteľnejšia metóda. Poruchu systému napravte nastavením potenciometra. Napríklad pri údržbe v továrni je obrazovka systému chaotická a po úprave je to normálne. Napríklad v továrni dôjde k prekĺznutiu pásu, keď sa spustí hlavný hriadeľ a zabrzdí sa. Dôvodom je to, že krútiaci moment hlavného hriadeľa je veľký a čas rozbehu hnacieho zariadenia je nastavený príliš malý, čo je po nastavení normálne.
Optimálne nastavenie je komplexná metóda nastavenia, pomocou ktorej sa dá systematicky dosiahnuť najlepšia zhoda medzi systémom servopohonu a ťahaným mechanickým systémom. Metóda je veľmi jednoduchá. Použite viacriadkový zapisovač alebo dvojpásmový osciloskop s pamäťovou funkciou. Sledujte vzťah medzi odozvou príkazu a spätnou väzbou rýchlosti alebo prúdovou spätnou väzbou. Nastavením proporcionálneho koeficientu a integrálneho času regulátora rýchlosti môže servosystém dosiahnuť najlepšie pracovné podmienky s vysokými charakteristikami dynamickej odozvy bez oscilácie. Ak na mieste nie je k dispozícii osciloskop alebo zapisovač, na základe skúseností vykonajte nastavenie tak, aby vibroval motor, a potom ho pomaly nastavujte v opačnom smere, kým vibrácie nebudú eliminované.
4. Metóda výmeny náhradných dielov: vymeňte chybnú dosku s plošnými spojmi za dobrý náhradný diel a vykonajte príslušné počiatočné uvedenie do prevádzky, aby bolo možné stroj rýchlo uviesť do normálnej prevádzky, a potom sa rozbité dosky opravia alebo opravia. Toto je najčastejšie používaná metóda riešenia problémov.
5. Spôsob zlepšenia kvality napájania: Regulovaný zdroj napájania sa zvyčajne používa na zlepšenie kolísania napájania. Metódu filtrovania kondenzátora možno použiť na vysokofrekvenčné rušenie prostredníctvom týchto preventívnych opatrení na zníženie poruchy výkonovej dosky.
6. Metóda sledovania informácií o údržbe: Niektoré veľké výrobné spoločnosti neustále upravujú a vylepšujú systémový softvér alebo hardvér na základe náhodných porúch spôsobených chybami návrhu v skutočnej práci. Tieto úpravy sú personálu údržby priebežne poskytované vo forme informácií o údržbe. Ak použijete tento základ ako základ pre riešenie problémov, je možné poruchu správne a dôkladne odstrániť.
diagnostická metóda
Diagnostika elektrických porúch CNC obrábacích strojov má tri stupne: detekcia poruchy, posúdenie chyby, izolácia a lokalizácia poruchy. Prvou etapou detekcie poruchy je otestovanie CNC obrábacieho stroja na zistenie, či došlo k poruche; druhým stupňom je určenie povahy poruchy a izolácia chybného komponentu alebo modulu; treťou fázou je lokalizácia poruchy vymeniteľného modulu alebo tlačovej dosky s plošnými spojmi s cieľom skrátiť čas opravy. Aby ste poruchu v systéme našli včas, rýchlo určili miesto poruchy a včas ju odstránili, je potrebné, aby diagnostika poruchy bola čo najmenšia a najjednoduchšia a čas potrebný na diagnostiku poruchy by mal byť čo najkratší. čo najkratšie. Na tento účel je možné použiť nasledujúce diagnostické metódy:
1. Intuitívna metóda
Použite zmyslové orgány na to, aby ste pri poruche venovali pozornosť rôznym javom, napríklad tomu, či počas poruchy svieti iskra alebo svieti jasné svetlo, či je nezvyčajný zvuk, nadmerné zahriatie a či nie je cítiť zápach horenia atď. Pozorne sledujte stav povrchu každej dosky s plošnými spojmi, ktorý môže zlyhať, či už sú popálené alebo poškodené, čo ešte viac zúži rozsah kontroly, je to jedna z najzákladnejších a najbežnejšie používaných metód.
2. Funkcia autodiagnostiky CNC systému
Spoliehanie sa na schopnosť CNC systému rýchlo spracovávať údaje, viackanálové a rýchle získavanie signálu a spracovanie miesta chyby a potom na logickú analýzu a posúdenie diagnostickým programom, na určenie, či je systém chybný, a na lokalizáciu chyba v čase. Funkciu autodiagnostiky moderného CNC systému možno rozdeliť do nasledujúcich dvoch kategórií:
1) Autodiagnostika po zapnutí Autodiagnostika po zapnutí znamená, že od začiatku každého zapnutia do normálneho stavu prípravy prevádzky sa automaticky vykoná interný diagnostický program systému pre CPU, pamäť, zbernicu, I / O jednotka a ďalšie moduly, dosky plošných spojov, jednotka CRT, fotoelektrická čítačka a disketová mechanika a ďalšie zariadenia pred vykonaním funkčného testu na potvrdenie, či hlavný hardvér systému môže fungovať normálne.
2) Výzva na hlásenie poruchy Ak dôjde k poruche počas činnosti obrábacieho stroja, na displeji CRT sa zobrazí počet a obsah. Podľa pokynov vyhľadajte príslušnú príručku údržby a potvrďte príčinu poruchy a spôsob riešenia problémov. Všeobecne platí, že čím bohatšie sú informácie o poruche vyvolané diagnostickou funkciou CNC obrábacieho stroja, tým pohodlnejšie budú diagnostiky porúch. Je však potrebné poznamenať, že niektoré poruchy môžu priamo potvrdiť príčinu poruchy podľa pokynov v obsahu poruchy a podľa príručky; zatiaľ čo skutočná príčina niektorých porúch sa nezhoduje s výzvou na obsah poruchy, alebo porucha vykazuje viaceré príčiny porúch, čo si vyžaduje, aby personál údržby zistil interné spojenie medzi nimi a nepriamo potvrdil príčinu poruchy.
3. Kontrola údajov a stavu
Autodiagnostika CNC systému môže nielen zobrazovať informácie o poruchových alarmoch na displeji CRT, ale tiež poskytovať informácie o parametroch a stavoch stroja vo forme viacerých stránok" diagnostická adresa" a&"diagnostické údaje GG". Medzi bežné kontroly údajov a stavu patrí kontrola parametrov a dva druhy kontrol rozhrania.
1) Kontrola parametrov Údaje o stroji CNC obrábacieho stroja sú dôležitým parametrom získaným po sérii skúšok a nastavení a sú zárukou normálnej činnosti obrábacieho stroja. Tieto údaje zahŕňajú zosilnenie, zrýchlenie, toleranciu sledovania obrysu, hodnotu kompenzácie vôle a hodnotu kompenzácie stúpania skrutky. Ak dôjde k vonkajšiemu rušeniu, dáta sa stratia alebo budú chaotické a obrábací stroj nebude fungovať normálne.
2) Kontrola rozhrania Vstupné / výstupné signály rozhrania medzi CNC systémom a obrábacím strojom zahŕňajú vstupné / výstupné signály medzi CNC systémom a PLC a medzi PLC a obrábacím strojom. Diagnostika vstupného / výstupného rozhrania CNC systému dokáže zobraziť stav všetkých digitálnych signálov na displeji CRT. Použite&"; 1 GG"; alebo&"0 GG"; na indikáciu prítomnosti alebo neprítomnosti signálu. Pomocou stavového displeja skontrolujte, či systém CNC vydal signál do obrábacieho stroja. Či už bola hodnota prepínania a ďalšie signály na strane obrábacieho stroja zadané do CNC systému, takže chyba môže byť lokalizovaná na strane obrábacieho stroja alebo v CNC systéme.
4. Indikátor alarmu zobrazuje poruchu
V CNC systéme moderných CNC obrábacích strojov je okrem vyššie spomenutej funkcie samodiagnostiky a zobrazovania stavu a ďalších&„softvér GG“; alarmy, existuje tiež veľa" hardvérové GG quot; výstražné indikátory, ktoré sú distribuované na napájacom zdroji, servopohone a vstupno / výstupných zariadeniach. Príčinu poruchy môžu určovať indikácie týchto výstražných svetiel.
5. Metóda výmeny náhradnej platne
Použitie náhradných dosiek s plošnými spojmi na výmenu modulov s podozrením na chyby je rýchly a ľahký spôsob, ako zistiť príčinu porúch. Často sa používa vo funkčných moduloch CNC systémov, ako sú CRT moduly, pamäťové moduly atď. Je potrebné poznamenať, že pred výmenou náhradnej dosky by sa mal skontrolovať príslušný obvod, aby nedošlo k poškodeniu dobrej dosky v dôsledku skratu. Zároveň by sa malo skontrolovať, či prepínač a prepojka na testovacej doske zodpovedajú pôvodnej šablóne. Niektoré šablóny by mali venovať pozornosť aj šablóne. Nastavenie horného potenciometra. Po výmene pamäťovej dosky by sa mala pamäť inicializovať podľa požiadaviek systému, inak systém stále nemôže fungovať normálne.
6. Metóda výmeny
V CNC obrábacích strojoch často existujú moduly alebo jednotky s rovnakou funkciou. Výmenou rovnakých modulov alebo jednotiek medzi sebou a sledovaním situácie prenosu poruchy možno rýchlo určiť miesto poruchy. Táto metóda sa často používa na kontrolu porúch pohonov servopohonu a môže sa tiež použiť na výmenu rovnakých modulov v systémoch CNC.
7. Perkusie
Systém CNC sa skladá z rôznych dosiek plošných spojov a každá doska s plošnými spojmi má veľa spájkovaných spojov. Akékoľvek nesprávne spájkovanie alebo zlý kontakt môžu spôsobiť poruchu. Pri použití izolátora na jemné poklepanie na dosku s plošnými spojmi, konektor alebo elektrickú súčasť s podozrením na poruchu, ak dôjde k poruche, bude porucha pravdepodobne v klepanej časti.
8. Metóda porovnávania meraní
Pre pohodlie detekcie je modul alebo jednotka vybavená detekčnými svorkami. Pomocou multimetrov, osciloskopov a iných prístrojov a meračov možno hladinu alebo tvar vlny zistené týmito svorkami porovnať s normálnou hodnotou a hodnotou v čase poruchy, aby sa mohla analyzovať príčina poruchy a miesto poruchy. Kvôli komplexnosti a zložitosti CNC obrábacích strojov existuje veľa faktorov, ktoré spôsobujú poruchy. Vyššie uvedené metódy diagnostiky porúch niekedy vyžadujú niekoľko simultánnych aplikácií na vykonanie komplexnej analýzy poruchy a rýchlu diagnostiku chybnej časti, aby sa porucha odstránila. Súčasne sú niektoré fenomény zlyhania elektrické, ale príčina je mechanická; naopak, je tiež možné, že jav poruchy je mechanický, ale príčina je elektrická; alebo obaja. Preto jeho diagnostiku porúch nemožno pripísať iba elektrickým alebo mechanickým aspektom, ale musí byť integrovaná a zohľadnená všestranne.
